石英砂色选机是通过光学成像技术识别物料颜色差异，实现石英砂与杂质（如铁染黄皮、云母、黑石、有机杂质等）分离的关键设备。其调试效果直接影响色选精度、产量及成品率，需结合物料特性、硬件状态和软件算法综合优化。以下是具体调试步骤与参数设置技巧：

一、前期准备：明确物料与设备基础条件

物料特性分析

记录石英砂的粒度范围（如0.1-0.5mm、1-3mm等）、颜色基准（纯白、微灰）、杂质类型（颜色、形状、含量）及湿度（湿度＞5%易结块，需先烘干）。

例如：针对铁染黄皮杂质，需重点关注RGB通道中R（红）、G（绿）值的差异；针对黑石杂质，需强化B（蓝）通道或灰度对比。

设备安装与环境检查

确保进料系统（振动喂料器、溜槽）平稳无卡阻，物料能均匀单层分布（无重叠、无间隙）；

车间光线避免直射设备光学区域（防止环境光干扰成像），粉尘浓度控制在≤10mg/m³（定期清洁光学部件）；

电源电压稳定（±5%以内），避免因电压波动导致光源亮度或相机快门异常。

二、硬件调试：优化光学成像系统

色选机的核心是“清晰捕捉物料图像”，硬件调试需围绕光源、相机、背景板三个关键部件展开：

光源调试

亮度调整：根据物料反光性设置亮度（如哑光石英砂用80%-90%亮度，反光强的石英砂用60%-70%）。原则：图像无过曝（白色区域无死白）、无欠曝（杂质细节可见）。

角度优化：采用侧光或斜光（45°-60°）避免直射眩光。例如：针对表面光滑的石英砂，光源角度可调整为50°，减少颗粒反光对颜色识别的干扰。

相机调试

焦距校准：用标准颗粒（如直径1mm的白色石英砂）放在溜槽检测区，调整相机焦距至颗粒边缘清晰（无模糊或拖影）；

快门速度：根据物料流速设置（流速越快，快门越快）。例如：流速1m/s时，快门设为1/2000s；流速0.5m/s时，设为1/1000s。避免拖影导致杂质误判。

背景板调试

颜色选择：背景板需与石英砂形成强对比（如白色石英砂用黑色背景板，微灰石英砂用深灰色背景板）；

清洁与校准：背景板表面需无划痕、污渍，定期用酒精擦拭，确保其反射率稳定（若背景板老化，需及时更换）。

三、软件参数设置：精准识别杂质

软件参数是色选机“判断杂质”的核心逻辑，需结合物料实际成像效果反复优化：

颜色阈值设置

RGB通道调整：打开实时成像界面，观察杂质与石英砂的RGB数值差异。例如：

黄皮杂质：R值（200-255）＞石英砂（150-180），可将R通道阈值设为“＞190”判定为杂质；

黑石杂质：灰度值（0-50）＜石英砂（100-150），可将灰度阈值设为“＜60”判定为杂质；

HSV通道辅助：若RGB识别效果差（如浅色杂质），可切换HSV通道（H：色相、S：饱和度、V：明度）。例如：云母杂质的S值较低，可设“S＜30”为杂质。

颗粒大小与形状过滤

大小阈值：根据石英砂粒度范围，设置颗粒面积上下限（如0.1-0.5mm砂，面积设为“50-200像素”），过滤掉过细粉尘或过大石子；

形状阈值：针对片状杂质（如云母），设置“长宽比＞3”或“圆形度＜0.5”（圆形度越接近1越圆），提高识别精度。

喷气参数优化

喷气时间：控制喷气阀开启时长（0.1-0.5ms），原则：刚好吹走杂质且不带动周围好料。例如：小颗粒（＜0.5mm）用0.1-0.2ms，大颗粒（＞2mm）用0.3-0.5ms；

喷气气压：根据物料重量调整（0.4-0.6MPa），避免气压过低吹不动杂质或过高导致物料飞溅。

流量控制

调整振动喂料器振幅，使物料在检测区呈单层均匀分布（无重叠）。流量过大时，颗粒重叠导致误判；流量过小时，设备效率低。一般以“检测区物料覆盖率70%-80%”为宜。

四、试运行与优化：验证效果并迭代调整

小批量测试

取50kg石英砂进行色选，收集杂质与误吹的好料，分析原因：

杂质漏选：可能是颜色阈值过松、光源亮度不足或流量过大；

好料误吹：可能是阈值过严、形状过滤不当或喷气时间过长。

参数迭代

针对漏选杂质，适当扩大颜色阈值范围或提高光源亮度；

针对误吹好料，缩小阈值范围或增加形状过滤条件；

反复测试3-5次，直到色选精度≥99%、误吹率≤0.5%。

五、日常维护：保持设备稳定运行

每日清洁：用压缩空气吹扫镜头、光源、背景板及喷嘴（防止粉尘堵塞）；

每周校准：用标准色卡校准相机颜色识别精度，确保参数无漂移；

每月检查：检查喷气阀是否堵塞、振动喂料器是否磨损，及时更换易损件。

石英砂色选机调试是“硬件+软件+物料”的动态平衡过程，无固定参数模板，需操作人员结合实际情况灵活调整。核心原则是：清晰成像→精准识别→高效分离。通过前期准备、硬件优化、软件参数迭代及日常维护，可实现设备性能至大化，为石英砂提纯提供可靠保障。